Fabrication des moules de chaises : matériaux, techniques et bonnes pratiques

Les moules de chaises représentent le sommet de l’ingénierie en injection. Voici ce qui fait un bon moule de chaise.

Pourquoi les moules de chaises sont complexes

Défis techniques :

• Grande taille – nécessite une construction robuste
• Contraintes structurelles – support du poids humain
• Exigences esthétiques – surfaces visibles partout
• Parois fines – défis d’écoulement
• Contre‑dépouilles – éjection complexe

Sélection d’acier pour moules de chaises

Aciers recommandés :

• Pré‑durci (28–32 HRC)
• Excellente polissabilité
• Adapté aux textures
• Durée de vie 500 000+ tirs

• Dureté plus élevée (37–43 HRC)
• Finition miroir possible
• Pas de traitement thermique requis
• Durée de vie 800 000+ tirs

• Inox
• Résistant à la corrosion
• Idéal pour PP chargé en verre
• Durée de vie 1 000 000+ tirs

Répartition des aciers

Injection assistée au gaz

Fonctionnement :

• Injection partielle de plastique
• Injection d’azote
• Le gaz pousse la matière vers les parois
• Formation de sections creuses

Avantages :

• Réduction du poids : 15–30 % (selon design)
• Économie matière proportionnelle
• Suppression des retassures
• Refroidissement plus rapide

Points de conception :

• Canaux de gaz intégrés
• Épaisseur minimale : 3–4 mm
• Emplacement des aiguilles critique
• Équipement spécifique requis

Conception du refroidissement

Critique pour les chaises :

• Grande surface = besoin de refroidissement étendu
• Refroidissement inégal = gauchissement
• Impact direct sur le temps de cycle

Bonnes pratiques :

• Refroidissement conformal pour zones complexes
• Circuits séparés par zone
• Baffles en zones profondes
• Bubblers pour noyaux

Temps de refroidissement typiques :

• Chaise sans accoudoirs : 35–50 s
• Fauteuil : 45–60 s
• Chaise empilable : 40–55 s

Système d’éjection

Défis spécifiques :

• Grande surface de contact
• Noyaux profonds
• Contre‑dépouilles d’accoudoirs

Solutions :

• Nombreuses broches d’éjection (30–50+)
• Plaques éjectrices pour force uniforme
• Vérins hydrauliques pour coulisseaux
• Assistance air

Options de finition

Textures (les plus courantes)

• VDI 24–30 pour masquer les marques
• MT‑11015 pour aspect cuir
• Textures personnalisées possibles

Finitions polies

• A2 pour sièges brillants
• B1 pour semi‑brillant
• Combinaison possible

Points de contrôle qualité

Contrôles dimensionnels

• Hauteur/largeur d’assise
• Angle du dossier
• Écartement des pieds (empilage)
• Dimensions globales

Tests structurels

• Charge statique (100–150 kg)
• Charge dynamique (répétitions)
• Test de chute
• Test de fatigue

Problèmes courants et solutions

Conclusion

La fabrication de moules de chaises exige expertise et rigueur. Investir dans une ingénierie de qualité dès le départ améliore la performance et la qualité des pièces.