Производство форм для стульев: материалы, технологии и лучшие практики

Формы для стульев — одна из самых сложных категорий в литье под давлением. Ниже — ключевые аспекты, которые определяют качество.

Почему формы для стульев сложны

Технические вызовы:

• Крупные габариты — требуют жесткой конструкции формы
• Нагрузки — изделие должно выдерживать вес человека
• Эстетика — видимая поверхность со всех сторон
• Тонкие стенки — сложность наполнения
• Поднутрения — сложные системы выталкивания

Выбор стали для форм стульев

Рекомендуемые стали:

• Предзакаленная (28–32 HRC)
• Хорошая полируемость
• Подходит для текстур
• Ресурс 500 000+ циклов

• Более высокая твердость (37–43 HRC)
• Подходит для зеркальной полировки
• Не требует закалки
• Ресурс 800 000+ циклов

• Нержавеющая сталь
• Коррозионная стойкость
• Оптимальна для PP с высоким содержанием стекла
• Ресурс 1 000 000+ циклов

Распределение стали:

Газоассистированное литье

Принцип работы:

• Частичное заполнение пластиком
• Подача азота
• Газ выдавливает пластик к стенкам
• Формируются полые зоны

Преимущества:

• Снижение массы: обычно 15–30% (зависит от дизайна)
• Экономия материала
• Отсутствие утяжин
• Ускоренное охлаждение

Требования к дизайну:

• Каналы газа должны быть спроектированы заранее
• Минимальная толщина стенки: 3–4 мм
• Критично расположение газовых игл
• Требуется специальное оборудование

Проектирование системы охлаждения

Для стульев особенно важно:

• Большая площадь требует интенсивного охлаждения
• Неравномерное охлаждение вызывает коробление
• Время цикла напрямую зависит от охлаждения

Лучшие практики:

• Конформное охлаждение сложных зон
• Раздельные контуры для разных участков
• Бафли в глубоких местах
• Баблеры для сердцевин

Типичные времена охлаждения:

• Стул без подлокотников: 35–50 секунд
• Стул с подлокотниками: 45–60 секунд
• Штабелируемый стул: 40–55 секунд

Система выталкивания

Особенности для стульев:

• Большая площадь контакта
• Глубокие сердцевины
• Поднутрения из-за подлокотников

Решения:

• Много выталкивателей (30–50+)
• Съемная плита для равномерного усилия
• Гидроцилиндры для ползунов
• Воздушная поддержка при извлечении

Варианты отделки поверхности

Текстуры (самый популярный вариант):

• VDI 24–30 для скрытия следов
• MT-11015 под кожаную фактуру
• Доступны индивидуальные текстуры

Полировка:

• A2 для глянцевых поверхностей
• B1 для полуглянца
• Возможна комбинированная отделка

Контроль качества

Размерный контроль:

• Высота и ширина сиденья
• Угол спинки
• Расстояние между ножками (для штабеля)
• Общие габариты

Испытания прочности:

• Статическая нагрузка (100–150 кг)
• Динамическая нагрузка (повторяемая)
• Испытание на падение
• Тест на усталость

Типичные проблемы и решения

Заключение

Производство форм для стульев требует опыта и тщательной инженерии. Инвестиции в качественное проектирование окупаются стабильностью производства и качеством изделия.