Fabricação de moldes para cadeiras: materiais, técnicas e melhores práticas
Os moldes de cadeiras representam o auge da engenharia de moldes por injeção. Veja em detalhes o que faz um bom molde de cadeira.
Por que moldes de cadeira são complexos
Desafios técnicos:
- Tamanho grande - Exige construção robusta
- Requisitos estruturais - Deve suportar o peso humano
- Exigências estéticas - Superfícies visíveis em todas as áreas
- Paredes finas - Desafios de fluxo de material
- Undercuts - Sistemas de extração complexos
Seleção de aço para moldes de cadeira
Aços recomendados:
718H (mais comum)- Pré-endurecido (28-32 HRC)
- Excelente polimento
- Bom para texturas
- Vida útil de 500.000+ ciclos
- Maior dureza (37-43 HRC)
- Acabamento espelhado
- Não precisa de tratamento térmico
- Vida útil de 800.000+ ciclos
- Aço inoxidável
- Resistente à corrosão
- Melhor para PP com alto teor de fibra de vidro
- Vida útil de 1.000.000+ ciclos
Distribuição do aço:
| Componente | Aço recomendado |
|---|---|
| Núcleo | 718H / NAK80 |
| Cavidade | 718H / NAK80 |
| Sliders | 718H (nitretado) |
| Lifters | SKD61 (endurecido) |
Tecnologia de gás assistido
Como funciona:
- Injeção parcial de plástico
- Injeção de gás nitrogênio
- O gás empurra o plástico para as paredes
- Seções ocas são formadas
Benefícios:
- Redução de peso: 15-30% (dependendo do design)
- Economia de material: proporcional à redução de peso
- Sem marcas de afundamento: eliminadas em seções espessas
- Resfriamento mais rápido: seções ocas resfriam mais rápido
Considerações de projeto:
- Canais de gás devem ser projetados
- Espessura mínima da parede: 3-4mm para canais de gás
- Posicionamento de agulha de gás é crítico
- Equipamento especializado é necessário
Design do sistema de refrigeração
Crítico para moldes de cadeira:
- Grande área superficial exige refrigeração extensa
- Resfriamento irregular causa empenamento
- Tempo de ciclo é diretamente afetado
Melhores práticas:
- Refrigeração conformal para áreas complexas
- Circuitos separados para zonas diferentes
- Defletores em áreas profundas
- Bubblers para núcleos
Tempos típicos de refrigeração:
- Cadeira sem braços: 35-50 segundos
- Poltrona: 45-60 segundos
- Cadeira empilhável: 40-55 segundos
Sistema de extração
Desafios específicos de cadeiras:
- Grande área de contato
- Núcleos profundos
- Undercuts em braços
Soluções:
- Múltiplos pinos extratores (30-50+ pinos)
- Placas extratoras para força uniforme
- Cilindros hidráulicos para sliders
- Assistência de ar para liberação
Opções de acabamento superficial
Texturas (mais populares):
- VDI 24-30 para textura que esconde marcas
- MT-11015 para padrão de couro
- Texturas personalizadas disponíveis
Acabamentos polidos:
- A2 para alto brilho em assentos
- B1 para semi-brilho
- Acabamento combinado possível
Pontos de controle de qualidade
Verificações dimensionais:
- Altura e largura do assento
- Ângulo do encosto
- Espaçamento das pernas (folga para empilhamento)
- Dimensões gerais
Testes estruturais:
- Teste de carga estática (100-150kg)
- Teste de carga dinâmica (cargas repetidas)
- Teste de queda
- Teste de fadiga
Problemas comuns e soluções
| Problema | Causa | Solução |
|---|---|---|
| Empenamento | Resfriamento irregular | Otimizar canais de refrigeração |
| Marcas de afundamento | Seções espessas | Gás assistido ou redesign |
| Rebarba | Pressão alta | Ajustar força de fechamento |
| Peça incompleta (short shot) | Fluxo ruim | Adicionar ventilação, ajustar pontos de injeção |
| Marcas de tensão | Injeção rápida | Reduzir a velocidade de injeção |
Conclusão
A fabricação de moldes para cadeiras exige experiência e conhecimento. O investimento em engenharia de qualidade no início gera eficiência de produção e melhor qualidade do produto.
