Fabricación de moldes de sillas: materiales, técnicas y buenas prácticas
Los moldes de sillas representan un reto de ingeniería en inyección. Esto es lo que hace un buen molde de silla.
Por qué los moldes de sillas son complejos
Desafíos técnicos:
- Gran tamaño – requiere construcción robusta
- Esfuerzos estructurales – soporte del peso humano
- Exigencias estéticas – superficies visibles en toda la pieza
- Paredes delgadas – retos de flujo
- Socavados – expulsión compleja
Selección de acero para moldes de sillas
Aceros recomendados:
718H (el más común)- Pre-endurecido (28–32 HRC)
- Excelente pulido
- Adecuado para texturas
- Vida útil 500.000+ disparos
- Mayor dureza (37–43 HRC)
- Acabado espejo posible
- No requiere tratamiento térmico
- Vida útil 800.000+ disparos
- Acero inoxidable
- Resistente a la corrosión
- Ideal para PP con fibra de vidrio
- Vida útil 1.000.000+ disparos
Distribución de acero
| Componente | Acero recomendado |
|---|---|
| Núcleo | 718H / NAK80 |
| Cavidad | 718H / NAK80 |
| Correderas | 718H (nitrurado) |
| Elevadores | SKD61 (templado) |
Inyección asistida por gas
Cómo funciona:
- Inyección parcial de plástico
- Inyección de nitrógeno
- El gas empuja el material hacia las paredes
- Formación de secciones huecas
Beneficios:
- Reducción de peso: 15–30 % (según diseño)
- Ahorro de material proporcional
- Eliminación de hundimientos
- Enfriamiento más rápido
Puntos de diseño:
- Canales de gas integrados
- Espesor mínimo: 3–4 mm
- Ubicación de agujas crítica
- Requiere equipo específico
Diseño de enfriamiento
Crítico para sillas:
- Gran superficie = enfriamiento extendido
- Enfriamiento desigual = alabeo
- Impacto directo en el tiempo de ciclo
Buenas prácticas:
- Enfriamiento conformal para zonas complejas
- Circuitos separados por zona
- Baffles en zonas profundas
- Bubblers para núcleos
Tiempos de enfriamiento típicos:
- Silla sin brazos: 35–50 s
- Sillón: 45–60 s
- Silla apilable: 40–55 s
Sistema de expulsión
Desafíos específicos:
- Gran superficie de contacto
- Núcleos profundos
- Socavados en apoyabrazos
Soluciones:
- Muchas varillas expulsoras (30–50+)
- Placas expulsoras para fuerza uniforme
- Cilindros hidráulicos para correderas
- Asistencia de aire
Opciones de acabado
Texturas (las más comunes)
- VDI 24–30 para disimular marcas
- MT‑11015 para aspecto de cuero
- Texturas personalizadas disponibles
Acabados pulidos
- A2 para asientos brillantes
- B1 para semibrillante
- Combinaciones posibles
Puntos de control de calidad
Controles dimensionales
- Altura y ancho del asiento
- Ángulo del respaldo
- Separación de patas (apilado)
- Dimensiones generales
Pruebas estructurales
- Carga estática (100–150 kg)
- Carga dinámica (repeticiones)
- Prueba de caída
- Prueba de fatiga
Problemas comunes y soluciones
| Problema | Causa | Solución |
|---|---|---|
| Alabeo | Enfriamiento desigual | Optimizar enfriamiento |
| Hundimientos | Zonas gruesas | Asistencia de gas o rediseño |
| Rebabas | Presión alta | Ajustar fuerza de cierre |
| Faltas | Flujo insuficiente | Añadir venteos, ajustar compuertas |
| Marcas de tensión | Inyección demasiado rápida | Reducir velocidad de inyección |
Conclusión
La fabricación de moldes de sillas exige experiencia y rigor. Invertir en una ingeniería de calidad desde el inicio mejora el rendimiento y la calidad de las piezas.
